提升机螺旋输送机通过国家检测

 

(1)轴的尺寸、形位公差、表面粗糙度等，在修理后应满足技术要求，如有弯曲可用机械压力法进行校直。

(2)如果轴颈部分磨损过大，可使用镶套、堆焊、电镀等方法进行修复，镶套厚度一般为10±2mm。

(3)在进行堆焊修补时要防止轴产生变形，所以一般电镀的厚度不超过0.3mm。

2.齿轮、皮带轮、链轮

(1)如果齿轮、皮带轮、链轮出现磨损过大、胶合、表面疲劳、严重塑性变形以及断裂现象，则应立即更换。

(2)齿轮、链轮如果结构上许可，可以进行适当的换面；如果经济上可行，在能满足技术要求的前提下，可用堆焊法、镶环法和镶齿法进行修复。

(3)如果轮与轴的配合部位磨损过大，可用镶套法进行修复。

(4)两轮槽中心线相对轴向位移不大于1mm，两轴平行度为0.5mm/m。

(5)上、下皮带轮或上、下链轮应在同一垂直面内，允许偏差为5mm。

四、头轮和底轮：

1、头轮和底轮也分别叫驱动轮和从动轮，从动轮也起张紧作用，分别安装在机头、机座，它们是料斗带的支承构件。

2、头轮上设置了止逆器，防止牵引构件逆转；底轮轴上安装有速差监测器，以防止牵引构件打滑。

3、头轮和底轮装配后，用手转动应轻便灵活。

4、头轮和底轮轴承转动不灵，阻力矩增大，引起料斗带打滑。

5、头轮转速越慢，料斗装满程度越大。

6、头轮主轴和底轮主轴对水平面的平行度为0.3mm/m。

7、头轮轴和底轮轴应相互平行且在同一垂直面内，其平行度允许偏差为0.6mm/m。

8、头轮轴和底轮轴垂直度允许偏差为4mm(H≤20m)；6mm(20＜H≤40m)。

9、头轮轴和底轮轴对称度允许偏差为6mm(H≤20m)；9mm(20＜H≤40m)。

五、机座(底座外壳、底轮、轴、轴承、张紧装置、进料口等)：

1、装料就是料斗在通过底座下半部分时挖取物料的过程。

2、根据装料方向不同，可分为顺向进料和逆向进料，工程常用逆向进料，此时进料方向与料斗运动方向相同，装满系数大。

3、机座张紧装置分两种：弹簧张紧和重锤箱张紧。

4、机座进料口的形式分为两种：

a、J1制法：进料口的斜面与水平面成45度角。

b、J2制法：进料口的斜面与水平面成60度角。

5、进料口位置太低，应将进料口位置调至底轮中心线以上，防止料斗脱落。

6、在生产中，块料或其它异物在机座内卡死，停机异物，并在进料口装铁丝网严防异物落入机座。

7、导向板与料斗间夹有物料，放大机座物料投入角。

8、导向板与料斗相碰，修正导向板位置。

9、投入物料的高差过大，增加投料压力，产生漏灰，为此需改变物料投入方法，增加进料口缓冲装置。

10、安装底座前，应仔细处理底座基础，基础一般采取地脚螺栓紧固，表面标高一般在－20～0mm范围内，中心线偏差为±10mm，表面水平度和粗糙度也应符合要求。

11、采用垫铁调整底座水平度，并配以水平仪测量水平度，纵、横水平度为1mm/m，采用塞尺检查底座与基础的接触度，一般接触度≥75％。

12、在导向板下半部分设置配重调节装置，并连接M32的丝杆，可以更可靠的调节张紧力，利用齿轮、齿条进行两边自动调节理论上可行，但齿轮、齿条啮合不是很好，其原因有制造误差大或经过长时间的磨损，造成配重稳定性差，因此在输送较重物料的情况下，因惯性较大，导致牵引构件左右跑偏不定，无法实现自动调节。

13、张紧装置调整灵活，在牵引件安装和调整好后，未能利用的行程应不小于全行程的50％。

六、机筒：

1、机筒可根据高度不同由若干节构成，常为矩形形状，通常用薄钢板制成1～2m长的节段，节段间用角钢法兰边连接。

2、机筒中安装了料斗带跑偏报警装置，牵引构件跑偏能及时报警。

3、中间壳体又分为检修段(带检修门)、调偏段(带宽一般大于650mm)和中间段。

4、中间节分类：首节中间节、标准中间节、带检视门中间节、非标中间节。

5、箱体之间采用厚为2mm橡胶垫、防水棉帆布、石棉垫、石棉绳进行密封，一般也可以使用密封胶进行密封。

6、机筒通过每个楼层时都应在适当位置设置观察窗，部分中间节装有检修门以便检修。

7、机筒安装后不能出现错位现象，同时应保证其垂直度和扭曲度允许偏差为5mm(H＜12m)；7mm(12≤H＜24m)；8mm(24≤H＜40m)。

8、采用基础垫铁或箱体法兰垫片调节箱体的垂直度和倾斜度。

9、利用水平仪检查顶部箱体法兰口的水平度，作为整机的水平度，其水平度允许偏差≤1mm/m。

10、采用中间段的调节拉杆调节整机的扭曲和两箱体的相对位置。

11、当机全部组装完成后，采用角钢或槽钢等型钢进行左右和前后定位，防止斗提机晃动，但不能焊死或强行固定，因为机组的箱体在垂直方向有热胀冷缩。

TD型带式斗式机技术要求

斗式机介绍：

(1)斗式机分类：

1、按装载特性分：掏取式、流入式。

2、按卸载特性分：离心式、重力式、混合式。

3、按牵引构件特性分：带式、链式(环链、板链)。

4、按料斗型式分：浅斗式、深斗式、有导向边斗式。

5、按安装方式分：垂直式、倾斜式。

⑵、斗式机种类：

1、TD型带式斗式机：具有成本低，质量小，可使用较高速度，工作平稳及噪音小的优点，但强度低，料斗在胶带上的固定处为薄弱环节，所以高度不大，普通胶带物料温度不超过60℃，夹钢丝胶带可达80℃，耐热胶带可达120℃。

2、TH型环链斗式机：该系列斗式机采用锻造环链作为传动部分,具有很强的机械强度,输送物料温度可达250℃,环链与料斗的连接也牢固，链条磨损小，但自重大，适宜磨琢性大的物料。

3、NE型板链斗式机：区别于老型号TB型板链斗式机，其命名方式采用量,而非料斗宽,输送物料温度可达250℃，板链结构比较牢固,自重轻适宜量大的斗提机，但铰接接头磨损大。

4、TD型加强型胶带斗式机：采用钢丝胶带作为传动带，具有更强的传动能力。

⑶、斗式机特点：

1、优点：输送量大，高度大，运动平稳可靠，能耗小，寿命长，密封性好。

2、缺点：易过载，易堵塞，料斗带和料斗易磨损。

斗式机构成及两种装料方式

常见斗式机是通过紧固在牵引胶带或者是牵引链条上的料斗，环绕在机头轮与尾轮之间，从而构成闭合结构。通过与头轮相连的驱动装置来作为动力，驱动头轮运动。在此同时，下部和底轮相连的张紧装置可以使牵引件得到必要的张紧力来维持牵引件的正常运转。

物料从斗式机下部机壳的进料口进入物料，通过流入式或掏取式装入料斗后，到头部，在头部沿出料口卸出，实现垂直方向输送物料的目的。斗式机的料斗、牵引构件及头轮和尾轮等到安装在全封闭的罩壳之内。

斗式机在下部装料，头部卸料，由于被输送的物料特性差异很大，所以装料和卸料的方式也就不同。根据物料的特性正确选择装料和卸料的方式，对其工作情况和生产率影响很大。

斗式机对装料和卸料的要求是：装料均匀、块状物料直接流入料斗；卸料时物料能正确地进入卸料槽，不返料；物料抛卸中不冲击罩壳；采用间隔布置料斗的高速斗式机，物料过程中不碰撞到前面的料斗上。

斗式机有两种装料型式，掏取式和流入式。掏取式是由料斗在尾部机壳的物料中掏取装料。对于粉末状、粒状、块状的无磨琢性或半磨琢性的散状物料，由于掏取时不产生很大的阻力，料斗可以在较高的运动速度，一般为0.8~2m/s，所以它通常和离心式卸料配合应用。

流入式：物料直接由进料口流入料斗内装料。对于块度较大和磨琢性大的物料；由于挖取阻力很大，故采用装入法，料斗运动速度不能太高，通常不超过1m/s。

斗式机的主要部件

斗式机的主要构件：驱动装置、料斗、牵引构件、壳体、改向轮（尾轮）、张紧装置、导向装置、加料口（入料口）和卸料口（出料口）。其中比较重要的设计点有驱动装置、料斗、牵引构件。

1.驱动装置：

驱动装置有电动机、减速器、逆止器或制动器及联轴器组成，驱动主轴上装有滚筒或链轮。大高度的斗式机采用液压力偶合器，小高度时采用弹性联轴器。使用轴装式减速器可省去联轴器，简化安装工作，维修时方便。

2 .料斗：

料斗通常分为浅斗、深斗和有导向槽的尖棱面斗。浅斗前壁斜度大深度小，适用于运送潮湿的和流散性不良的物料。深斗前壁斜度小而深度大，适用于运送干燥的流散性好的散粒物料。有导向侧边的夹角形料斗前面的的两导向侧边即为后面料斗的卸载导槽，它适用于运送沉重的块状物料及有磨损性的物料。散装水泥由于流动性好且干燥，用深斗较合适，卸载时，物料在料斗中得表面按对数螺纹分布，设计离心卸料的料斗时往往在料斗底部打若干个气孔，使物料卸料时有较高的填充量，并且卸料时更。

3.牵引构件：

牵引构件为封闭的绕性构件，多为环链、板链或胶带。橡胶带：用螺钉和弹性垫片固接在带子口，带比斗宽35～40mm。链条：单链条固接在料斗后壁上；双链与料斗两侧相连。

4.张紧装置：

张紧装置有螺杆式于重锤式两种。带斗式机的张紧滚筒一般制成鼠笼式壳体，以防散料粘集于滚筒上。

转速监控装置

在斗式机的被动轮部分装备速度传感器。传感器产生电压或电流号，通过仪表可设定 和 转速。当斗式机的转速超出了设定范围，经过一段延时时间，如果转速为下降至设定范围，机器会自动报警，并自动断开空气开关，有效保护斗式机的正常工作。

1、选用优质传送带或传动链

选用质量优良的传动带和传动链会有效的提高生产效率。并且可以大大降低斗式机的事故发生率。

2、挡料板

在斗式机的上部卸料处安装挡料板可以有效的房子物料倒流而流回机底部。挡料板应使用橡胶等耐磨又有一定韧性的橡胶材料制成。挡料板与料斗的距离应在15mm左右。

3、料斗的间距

合理设定料斗间距离和料斗数量可以改善斗式机的工作能力和电机功率利用率。

D型带式斗式机技术要求

一、机头：

1、机头卸料管的上方开设出气孔，及时缓解密封空间的压力，防止粉尘爆炸。

2、卸料口的形式有两种。

a、X1制法：带有倾斜法兰的卸料口。

b、X2制法：带有水平法兰的卸料口。

3、斗提机导料板在出料口，料斗与导料板间隙应在10～20mm，不能太大，也不能太小，间隙大，回料多；间隙小，料斗与导料板相碰，无法运行。

4、排料口溜子过小或溜子角度不适合，导致物料排出不足。

5、机头卸料口装有防回料橡胶板。

6、头部安装后，上法兰面的水平度≤1mm/m。

二、驱动装置(电动机、减速器、联轴器等)：

1、驱动装置分左装和右装(面对喂料口)。

2、减速器有两种形式：YZ型轴装减速器和ZQ型减速器。

3、驱动装置与头轮连接有三种方式：联轴器、皮带轮和链轮。

4、斗提机联轴器有两种：十字滑块联轴器和弹性柱销联轴器。

5、斗提机调速方式有转子串电阻调速和利用变频器调速两种。

6、为保证恒定的电压电流，避免出现电压不稳定或者电流过大烧毁电机，可添加辅助设备，如电控箱。

7、一般负荷较大的斗式机都配有液力藕合器，液力藕合器能够使斗提机具有自动保护功能，一旦因堵料或其它原因，整机超负荷，液力藕合器泄爆而起自动保护，藕合器油和品质要符合技术要求。

8、用百分表测量联轴器径向允许偏差≤0.05mm；端面跳动值允许偏差为0.2mm/m。

9、用塞尺检查联轴器端面间隙允许偏差≤3.0mm。

10、减速器皮带轮与头轮皮带轮中心线应在同一平面内，其允许偏差≤1.0mm。

11、减速器低速轴与斗提机驱动轴轴线应平行，其允许偏差≤0.5mm/m。

12、电动机与减速器高速轴应重合，其同轴度≤φ0.05mm。

TD型带式斗式机技术要求

头轮和底轮：

1、头轮和底轮也分别叫驱动轮和从动轮，从动轮也起张紧作用，分别安装在机头、机座，它们是料斗带的支承构件。

2、头轮上设置了止逆器，防止牵引构件逆转；底轮轴上安装有速差监测器，以防止牵引构件打滑。

3、头轮和底轮装配后，用手转动应轻便灵活。

4、头轮和底轮轴承转动不灵，阻力矩增大，引起料斗带打滑。

5、头轮转速越慢，料斗装满程度越大。

6、头轮主轴和底轮主轴对水平面的平行度为0.3mm/m。

7、头轮轴和底轮轴应相互平行且在同一垂直面内，其平行度允许偏差为0.6mm/m。

8、头轮轴和底轮轴垂直度允许偏差为4mm(H≤20m)；6mm(20＜H≤40m)。

9、头轮轴和底轮轴对称度允许偏差为6mm(H≤20m)；9mm(20＜H≤40m)。

五、机座(底座外壳、底轮、轴、轴承、张紧装置、进料口等)：

1、装料就是料斗在通过底座下半部分时挖取物料的过程。

2、根据装料方向不同，可分为顺向进料和逆向进料，工程常用逆向进料，此时进料方向与料斗运动方向相同，装满系数大。

3、机座张紧装置分两种：弹簧张紧和重锤箱张紧。

4、机座进料口的形式分为两种：

a、J1制法：进料口的斜面与水平面成45度角。

b、J2制法：进料口的斜面与水平面成60度角。

5、进料口位置太低，应将进料口位置调至底轮中心线以上，防止料斗脱落。

6、在生产中，块料或其它异物在机座内卡死，停机异物，并在进料口装铁丝网严防异物落入机座。

7、导向板与料斗间夹有物料，放大机座物料投入角。

8、导向板与料斗相碰，修正导向板位置。

9、投入物料的高差过大，增加投料压力，产生漏灰，为此需改变物料投入方法，增加进料口缓冲装置。

10、安装底座前，应仔细处理底座基础，基础一般采取地脚螺栓紧固，表面标高一般在－20～0mm范围内，中心线偏差为±10mm，表面水平度和粗糙度也应符合要求。

11、采用垫铁调整底座水平度，并配以水平仪测量水平度，纵、横水平度为1mm/m，采用塞尺检查底座与基础的接触度，一般接触度≥75％。

12、在导向板下半部分设置配重调节装置，并连接M32的丝杆，可以更可靠的调节张紧力，利用齿轮、齿条进行两边自动调节理论上可行，但齿轮、齿条啮合不是很好，其原因有制造误差大或经过长时间的磨损，造成配重稳定性差，因此在输送较重物料的情况下，因惯性较大，导致牵引构件左右跑偏不定，无法实现自动调节。

13、张紧装置调整灵活，在牵引件安装和调整好后，未能利用的行程应不小于全行程的50％。

六、机筒：

1、机筒可根据高度不同由若干节构成，常为矩形形状，通常用薄钢板制成1～2m长的节段，节段间用角钢法兰边连接。

2、机筒中安装了料斗带跑偏报警装置，牵引构件跑偏能及时报警。

3、中间壳体又分为检修段(带检修门)、调偏段(带宽一般大于650mm)和中间段。

4、中间节分类：首节中间节、标准中间节、带检视门中间节、非标中间节。

5、箱体之间采用厚为2mm橡胶垫、防水棉帆布、石棉垫、石棉绳进行密封，一般也可以使用密封胶进行密封。

6、机筒通过每个楼层时都应在适当位置设置观察窗，部分中间节装有检修门以便检修。

7、机筒安装后不能出现错位现象，同时应保证其垂直度和扭曲度允许偏差为5mm(H＜12m)；7mm(12≤H＜24m)；8mm(24≤H＜40m)。

8、采用基础垫铁或箱体法兰垫片调节箱体的垂直度和倾斜度。

9、利用水平仪检查顶部箱体法兰口的水平度，作为整机的水平度，其水平度允许偏差≤1mm/m。

10、采用中间段的调节拉杆调节整机的扭曲和两箱体的相对位置。

11、当机全部组装完成后，采用角钢或槽钢等型钢进行左右和前后定位，防止斗提机晃动，但不能焊死或强行固定，因为机组的箱体在垂直方向有热胀冷缩。

1、漏灰：

1、机壳全长法兰处密封垫损伤或漏垫，更换新垫，涂密封胶，重新拧紧法兰螺栓。

2、物料从机头、机座各缝隙处泄出，增加密封垫或涂密封胶。

3、投入物料的高差过大，增加了投料压力，需改变物料投入方法，增加进料的缓冲装置。

2、电动机底座振动：

1、电动机本身旋转不良，卸下转子检查静平衡。

2、减速机与电动机安装精度差，对中超过规范要求，进行重新调整。

3、电动机底座安装精度不够，水平度超过规范要求，进行重新调整。

4、头轮和尾轮安装有误差，需重新调整。

5、头轮和尾轮松紧度不适当，应再调整。

3、运转时发生异常音响：

1、斗式机机座底板和料斗相碰，调整机座的松紧装置，使胶带张紧。

2、传动轴、从动轴键松动，带轮位移，料斗与机壳相碰，调整带轮位置，把键装紧。

3、导向板与料斗相碰，修整导向板位置。

4、导向板与料斗间夹有物料，放大机座部物料投入角。

5、轴承发生故障，不能灵活运转，应更换轴承。

6、料块或其它异物在机座内卡死，停机异物。

7、传动轮条产生空转，调整胶带长度。

8、机壳安装不正，调正机壳全长的垂直度

斗提机常见故障

料斗脱落：

1、进料过多，造成物料在机座内堆积，料斗运行不畅，此时应立即停机，抽出底座下的插板，排出机座内的积存物。

2、进料口位置太低，应将进料口位置调至底轮中心线以上，防止料斗脱落。

3、料斗材质不好，强度有限，料斗是机的承载部件，对它的材料有着较高的要求，安装时应尽量选配强度好的材料。一般料斗用普通钢板或镀锌板材焊接或冲压而成，其边缘采用折边或卷入铅丝以增强料斗的强度。

4、开机时没有机座内的积存物，在生产中，经常会遇到突然停电或其它原因而停机现象，若再开机时，易引起料斗受冲击太大而断裂脱落。

机座堵塞：

1、进料不均匀，忽多忽少，严格控制进料量，空载开车，逐渐打开进料闸门，由机座的玻璃窗孔观察物料上升状态，物料面达到底链轮的水平轴线时，进料闸门不能再增大。

2、回料太大,使的物料不能全部进入卸料管而返回机座,这样机座中物料增多造成堵塞。解决的办法是减少回料。

3、因停电或其它故障突然停车时,分支与回行分支质量不等,使机产生倒转,料斗内物料倒入机座，再开车时则发生机座堵塞。解决这一问题的办法是在机头轮主轴的一侧安装止逆器，防止机倒转。

4、胶带打滑，减少了机的量，使机座内物料增多形成堵塞。解决的办法是增大张紧力，防止胶带打滑。

5、大块异物进入机座造成堵塞，因此机进料口处应安装铁丝网,以防事故发生。

段撤料：

1、胶带的张力不够，料斗因自身重而扭转，形成撤料。

2、胶带运行跑偏，料斗与机筒碰形成撒料。

3、自身有振动现象，比如旋转轮的惯性振动，胶带接头不平整等，机器周围是否有产生强烈振动的机械,如振动筛、鼓风机、内燃机等，振动将使物料的堆积高度降低,使之装满的料斗形成撒料。

⑴、料斗带打滑：

1、料斗带张力不够，料斗带打滑，调整张紧装置，若张紧装置不能使料斗带完全张紧，说明张紧装置的行程太短，应重新调整。

2、斗提机超载时，阻力矩增大，导致料斗带打滑，此时应减少物料喂入量，并力求喂料均匀，若减小喂入量后，仍不能改善打滑，则可能是机内物料堆积太多或料斗被异物卡住。

3、头轮和料斗带内表面过于光滑，使两者间的摩擦力减小，导致料斗带打滑。这时可在头轮和料斗带内表面涂一层胶，以增大摩擦力。

4、头轮和底轮轴承转动不灵，阻力矩增大，引起料斗带打滑，可拆洗加油或更换轴承。

5、进料不均匀，忽多忽少，严格控制进料量，空载开车，逐渐打开进料闸门，由机座的玻璃窗孔观察物料面上升状态，物料面达到底轮的水平轴线时，进料闸门不能再增大。

⑵、料斗带跑偏：

1、料斗带张力不够，料斗带松，调整张紧装置，若张紧装置不能使料斗带完全张紧，说明张紧装置的行程太短，应重新调整。

2、整机垂直度偏差太大，头轮和尾轮不平行，重新调节头轮和尾轮的平行度和垂直度。

3、料斗带接头不正，指料斗带边缘不在同一直线上，工作时，料斗带一边紧，一边松，使料斗带向紧边侧移动，产生跑偏。

4、进料偏向，调整进料位置。

5、头轮、尾轮磨损严重，修理或更换头轮和尾轮。

6、料斗带老化，更换皮带。

⑶、料斗带撕裂：

1、一般料斗带跑偏和料斗的脱落过程容易引起料斗带的撕裂。应及时的查清原因，排除故障。

2、物料中混入带尖棱的异物，也会将料斗带划裂，因此在生产中，应在进料口装钢丝网或吸铁石，严防大块异物落入机座。

⑷、料斗回料多：

1、料斗运行速度过快，机不同的物料，料斗运行的速度有别：一般干燥的粉料和粒料时，速度约为1～2m/s；块状物料时，速度为0.4～0.6m/s；潮湿的粉料和粒料时，速度为0.6～0.8m/s。速度过大，卸料提前，造成回料。这时应根据的物料，适当降低料斗的速度，避免回料。

2、斗提机导料板在出料口，料斗与导料板间隙应在10～20mm，不能太大，也不能太小，间隙大，回料多；间隙小，料斗与导料板相碰，无法运行。

3、打开机的机头上盖,仔细观察机在工作中物料抛出后的运动轨迹。若物料抛得又高又远，已越过卸料管的进口，这说明机头外壳的几何尺寸过小。解决的办法是适当地把机头外壳尺寸放大。

斗式机出现异常响动的原因解析

  斗式机在运行时如果异常响动，其原因不外乎如下几种。介绍及解决方法如下：

  1、机座壳内有异物，或机壳安装不当。

  停机清理异物，确保机座清洁。机壳要保持垂直安装，不正则需调整。

  2、链轮齿形磨损不正或脱齿。

  需要齿轮磨损，严重则需换新。

  3、导向板与链斗间有物料或与链斗摩擦。

  如有物料，将物料投入角加大;如摩擦，则调整导向板位置，使其与链斗间保持适当距离。

  4、轴承润滑故障。

  对轴承进行润滑，如不管用，则需换新。

  4、传动链空转。

  说明链条过长，只需截断过长部分，保持链条张紧状态。

  5、斗式机机座底板与链斗有摩擦接触。

  只需调整机座松紧装置，张紧链条即可。

  6、传动轴、从动轴键松弛，链轮产生位移，使链斗与机壳摩擦。

  需调整链轮，使其在原有的位置，将键装紧。

 斗式机的安装要求介绍如下：

  1、斗式机必须牢固地安装在坚固的砼基础上。砼基础的表面应平整，并呈水平状态，保证斗式机安装后达到垂直要求。

  高度较高的斗式机在其中部机壳和上部机壳的适当位置应与其相临的建筑物(如料仓、车间等)连在一起以增加其稳定性。安装时先安装下部部件，固定地脚螺栓，然后安装中部机壳，后安上部机壳。机壳安装成功，校正垂直度。在全高上下用铅直线测量，误差应小于10mm。上下轴应平行，其轴心线应在同一平面内。

  高度较低的斗式机安装时，可以在地平面把上、中、下机壳全部连接并较正好，然后整体吊直固定在砼基础上。

  2、机壳安装好后，安装链条及料斗。料斗链接用的U型螺丝，既是链条接头，又是料斗的固定件。U型螺丝的螺母一定要扭紧并可靠防松。

  3、链条及料斗安装好以后，进行适当张紧。

  4、给减速机及轴承座分别添加适当数量的机油和黄油。减速机用工业齿轮油润滑。轴承座内用钙基或钠基黄油均可以。

  5、试运转，安装完成后即应进行空车试运转。空运转应注意：不能倒转，不能有磕碰现象。空运转不小于2小时，不应有过热现象，轴承温升不超过250C，减速机温升不超过300C。空运转2小时后，一切正常即可进行负荷试车。带负荷试车时喂料应均匀，防止喂料过多，堵塞下部造成“闷车”。

斗式机的优势体现在哪

1、斗式机具有输送量大，高度高，运行平稳可靠，寿命长显著优点，可分为环链、板链和皮带三种。

  2、斗式机是利用均匀固接于无端牵引构件上的一系列料斗，竖向物料的连续输送机械，适用于食品、医药、化学工业品、螺丝、螺帽等产品的上料，可通过包装机的号识别来控制机器的自动停启。

  3、斗式机采用流入式喂料、诱导式卸料、大容量的料斗密集型布置.在物料时几乎无回料和挖料现象,因此无效功率少。先进的设计原理和加工方法,保证了整机运行的可靠性,无故障时间超过2万小时。高度高.机运行平稳,因此可达到较高的高度。

  4、斗式机适于输送粉状，粒状及小块状的无磨琢性及磨琢性小的物料，机的喂料采取流入式,无需用斗挖料,材料之间很少发生挤压和碰撞现象。本机在设计时保证物料在喂料、卸料时少有撒落,减少了机械磨损。这类机对物料的种类、特性要求少,不但能一般粉状、小颗粒状物料,而且可磨琢性较大的物料.密封性好,环境污染少。

斗式机在工作中打滑的原因

很多机械在实际使用中多多少少会发生故障，斗式机也不例外，斗式机常见的故障要数斗提的料斗在过程中会发生打滑。下面就针对这一故障出现的原因做分析。

  一、斗式机作为装置，其主要是依靠摩擦力进行，也就是料斗的皮带与传动的轴承之间的摩擦力来运输物料，如果皮带的张力不够，那就会导致料斗在过程中发生打滑，如果在使用过程中发生这种情况应立即停机调节、调试皮带的张紧力，使皮带与传动轴承紧密的贴合。

  二、超载也可能会导致斗式机发生打滑的现象，可以减少喂料观察是否会情况好转，若情况不能改善，请停机，让专业人士排除故障。

  三、还有一种情况就是可能是传动轴与皮带之间的摩擦力太小，这种情况，一般是传动轴的与皮带的接触面过于光滑，导致摩擦力减少，此种情况应在传动轴与皮带间增加摩擦力。

斗式机的主要特点

斗式机主要用于低处往高处物料，其主要特点如下：

  1、运行可靠性好,先进的设计原理和加工方法,保证了整机运行的可靠性,无故障时间超过2万小时。高度高.机运行平稳,因此可达到较高的高度。

  3、驱动功率小,采用流入式喂料、诱导式卸料、大容量的料斗密集型布置.在物料时几乎无回料和挖料现象,因此无效功率少。

  4、使用寿命长,机的喂料采取流入式,无需用斗挖料,材料之间很少发生挤压和碰撞现象。本机在设计时保证物料在喂料、卸料时少有撒落,减少了机械磨损。

  5、范围广,这类机对物料的种类、特性要求少,不但能一般粉状、小颗粒状物料,而且可磨琢性较大的物料.密封性好,环境污染少。

使用斗式机的注意事项

斗式机适用于低处往高处，其用来垂直经过破碎机的煤、石膏、石灰石、熟料、干粘土等块粒状物料以及生料、水泥、煤粉等粉状物料。

  根据料斗运行速度的快慢不同，斗式机可分为：重力式卸料、离心式卸料和混合式卸料等三种形式。

  1、重力式卸料的斗速较慢，适用于输送块状的，比重较大的，磨琢性大的物料，如石灰石、熟料等。

  2、离心式卸料的斗速较快，适用于输送粉状、粒状、小块状等磨琢性小的物料;

  斗式机的牵引构件有板链、环链和胶带等几种。

  1、板链结构比较牢固，自重较轻，适用于量大的机，但铰接接头易被磨损;

  2、环链的结构和制造比较简单，与料斗的连接也很牢固，输送磨琢性大的物料时，链条的磨损较小，但其自重较大。

  3、胶带的结构比较简单，但不适宜输送磨琢性大的物料，普通胶带物料温度不超过60°C，夹钢绳胶带允许物料温度达80°C，耐热胶带允许物料温度达120°C，环链、板链输送物料的温度可达250°C。

垂直机是、搬运和输送物料及产品的设备。因为其安装拆卸方便、结构牢固。可靠而广泛应用于采矿、冶金、码头、建筑等行业中，作运输物料及产品之用。斗式机具有输送量大，高度高，运行平稳可靠，寿命长显著优点。

  垂直斗式机是在封闭的机壳内连续粉末、颗粒或小块状物料的输送设备。安装在胶带或链条上的料斗，通过驱动滚筒或传动链轮自机的下部掏取或喂人物料，到上不卸料处，依靠离心力或重力抛出，完成输送目的。斗式机因具有占地面积小、功率低、运行平稳可靠、密封性能好、使用寿命长等优点而被众多厂家所选用适用于低处往高处，供应物料通过振动台投入料斗后机器自动连续运转向上运送。为配套立式包装机，电脑计量机设计，适用于食品、医药、化学工业品、螺丝、螺帽等产品。根据传送物料的性质不同，可以选用金属、不锈钢、ABS、塑料等不同材质制造。根据传送量可以调节传送速度，并随需求选取型号机按牵引的构造不同分为D型、TD型、TH型、NE型4种。按照斗型不同分为深斗、中深斗、浅斗和鳞斗几种形式(一般情况下，浅料斗适宜于输送较潮湿、易结块、较难抛出的物料;深斗适宜于输送干燥、松散、易抛出的物料。)按取料方式不同可分为掏取式或喂人式装载。根据不同机型和速度分为离心式卸料，离心重力式卸料(混合式)、重力式卸料(物料自重)3种形式。

斗式机常见故障

以下是斗式机在使用过程中的常见几类故障：

  一、料斗带跑偏

  1、头轮和底轮传动轴安装不正头轮和底轮传动轴安装不正主要体现在以下几个方面：一是头轮和底轮的传动轴在同一垂直平面内且不平行;二是两传动轴都安装在水平位置且不在同一垂直平面内;三是两传动轴平行，在同一垂直平面内且不水平。这时，料斗带跑偏，易引起料斗与机筒的撞击、料斗带的撕裂。应立即停机，排除故障。做到头轮和底轮的传动轴安装在同一垂直平面内，而且都在水平位置上，整机中心线在1000mm高度上垂直偏差不超过2mm，积累偏差不超过8mm。

  2、料斗带接头不正料斗带接头不正是指料斗带结合后，料斗带边缘线不在同一直线上。工作时，料斗带一边紧一边松，使料斗带向紧边侧向移动，产生跑偏，造成料斗盛料不充分，卸料不彻底，回料增多，生产率下降，严重时造成料斗带卡边、撕裂。这时应停机，修正接头并接好。

  二、料斗带打滑

  1、斗式机是利用料斗带与头轮传动轴间的摩擦力矩来进行升运物料的，叵料斗带张力不够，将导致料斗带打滑。这时，应立即停机，调节张紧装置以拉紧料斗带。若张紧装置不能使料斗带完全张紧，说明张紧装置的行程太短，应重新调节。

  正确的解决方法是：解开料斗带接头，使底轮上的张紧装置调至 位置，将料斗带由机机头放入，穿过头轮和底轮，并首尾连接好，使料斗带处于将张紧而未张紧的状态。然后使张紧装置完全张紧。此时张紧装置的调节螺杆尚未利用的张紧行程不应小于全行程的50%。

  2、机超载机超载时，阻力矩增大，导致料斗带打滑。此时应减小物料的喂入量，并力求喂料均匀。若减小喂入量后，仍不能改善打滑，则可能是机坐内物料堆积太多或料斗被导师物卡住，应停机检查，排除故障。

  3、头轮传动轴和料斗带内表面过于光滑头轮传动轴和料斗带内表面过于光滑，使两者间的摩擦力减小，导致料斗带打滑。这时，可在传动轴和料斗带内表面涂一层胶，以增大摩擦力。

  4、头轮和底轮轴承转动不灵头轮和底轮轴承转动不灵，阻力矩增大，引起料斗带打滑。这时可拆洗加油或更换轴承。

  三、回料过多

  1、机回料是指物料在卸料位置没有完全卸出机外，而有部分物料回到机机座内的现象。在作业中，若机回料太多，势必降低生产效率，增大动力消耗和物料的破碎率。造成回料多的原因有以下几点：(1)料斗运行速度过快机不同的物料，料斗运行的速度有别：一般干燥的粉料和粒料时，速度约为1~2m/s;块状物料时，速度为0.4~0.6m/s;潮湿的粉料和粒料时，速度为0.6~0.8m/s。速度过大，卸料提前，造成回料。这时应根据的物料，适当降低料斗的速度，避免回料。