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传统的锯切方式是由工人人工定尺，整个加工技术流程工序十分繁琐，而且过程中需要劳动人员多、且钢筋加工工人的费用颇高，特别是所有的加工工序如钢筋的调直、弯曲、切断不能一次完成，基本每道工序都需要单独的简易设备进行搭配，各工序均需配备专职人员及小型设备进行分工加工，才可完成箍筋加工成型，对人力物力利用率十分低下，很大程度上都无法确保建筑工程质量以及施工工期。1、山东莱芜数控钢筋锯切套丝打磨生产线，钢筋锯切、墩粗、套丝、打磨工艺实现了自动化生产，提高了套丝生产设备的自动化程度 并减少了劳动力。2、全机配备横向上料装置，上料方便，自动套丝线与钢筋锯切设备连接，钢筋通过锯切设备将钢筋裁剪到规定长度后直接进入套丝设备不需要占用场地存放钢筋。3、钢筋套丝工艺实现了自动化生产，提高了套丝生产设备的自动化程度并减少劳动力。4、短的时间实现从原材料到两端套丝半成品，具有智能翻料机构当加工工位工序完成同时下一工位没有钢筋时自动进行翻料动作。
山东莱芜数控锯切套丝生产线产品特点：1、可自动完成对钢筋端头的自动切断，切头端面平整，可直接套丝。2、钢筋定尺机构采用伺服电机控制，通过伺服电机驱动丝杠机构来调整锯切刀口与定位挡板之间的距离，采用编码器测量，可锯切各种长度的钢筋。3、对钢筋长度的自动定尺，钢筋长度剪切齐头钢筋尾料短可达到1cm，提高材料的利用率。4、锯切主机生产效率高，可对原料钢筋的两端自动定尺齐头，锯切主机采用双立柱设计，升降平稳，锯切稳定；钢筋压紧采用液压油缸两侧压料，压力大锯切过程中，钢筋不会转动减少对锯条的损伤，钢筋切头均匀。5、一级套丝辊道输送平台采用链条式传动，可对齐头后的钢筋临时储料，实现加工作业的流水线作业，减少设备的二次搬运，提高生产效率。6、套丝辊道采用V型轮输送，无需人工辅助，保证钢筋自动输送至套丝机，套丝完成后可自动翻至下一个工序；V型采用耐磨材料。
山东莱芜智能锯切套丝打磨生产线产品简介：该设备是我公司针对国内螺纹钢筋的连接，整体结合国际领先技术，自主研发的集电气、液压、气动为一体全自动化科技产品，具有国际先进水平，国内领先。可自动完成钢筋直径12～50mm，强度HRB335、HRB400、HRB500的锯切，具有切削效率高、自动定尺、节能省料、操作简单等特点。本产品原料存储架采用大吨位存储，并可与棒材自动上料机配合使用，实现上一个循环尚未结束时即可 进行下一步配料，以节省循环周期；全自动送料辊道，避免原料的二次搬运；钢筋的输送、翻转、传递等全部由机械完成，大幅度提高了效率；钢筋输送滚采用 V 型耐磨辊进行，达到了耐磨、减噪音、寿命长等特点；缩径、滚丝主机头实现了自动夹紧、送进、缩径、滚丝、打磨等功效。
山东莱芜钢筋镦粗套丝打磨生产线机构说明：该智能钢筋镦粗、套丝、打磨生产线主要由以下几部分组成：1、机部分：将收料线上翻出的圆钢（或螺纹钢）至下一级机构--分料平台。2、分料平台：将机批量上来的圆钢（或螺纹钢）逐根分料传送至下一级机构---镦粗线3、电源箱：电气元件的安装和控制平台。4、镦粗机（分为左、右两条线）：将锯切好的圆钢（或螺纹钢）分左右两顿一次镦粗，完成后翻料至套丝线5、套丝线（分为左、右两条线）： 将分料平台送来的每根圆钢（或螺纹钢）分左、右两端依次套丝，套丝完成后翻料 至 打磨线。6、打磨线： 将套丝线送来的钢筋两端分左右依次打磨平整，然后翻落至多级储料仓。7、储存仓：用于加工成品的存储。设备维护和保养1、新机运行30小时后，检查并紧固各螺栓。2、新机运行200小时后更换减速器油。3、新机运行100小时后（大约15天）更换锯切机液压油。4、 以后每间隔2周给套丝打磨生产线的所有润滑点（各转动部件、轴承、链条、链轮等）加注相应的润滑油脂（钙基黄油）。5、 以后每年更换一次液压油、减速器油。6、液压油：长城46#液压油（或MHM68或MHM100抗磨液压油）。7、减速机油：MIEP320或MIEP460中负荷工业齿轮油。8、润滑油：普通钙基脂黄油。9、经常用刷子清理滚动和滑动零部件下面的氧化铁皮和杂物，保护滑动面清洁。10、经常检查螺栓螺母的紧固情况，如有松动应及时紧固。11、机器出现不正常的异响，应及时停机检查，排除问题后方可使用12、每班工作完成后，应当切断电源，清理各部位尘埃及杂物。13、机器长期不用时，应关闭电源，注意通风防潮，入库或遮盖，机器上所有外露的加工部位均应涂上防锈油。14、所有运转部位如轴承、链轮、链条、锯切机油泵及轴承油嘴每班班前检查有无缺油现象，如有，应及时加注。15、开机前应先检查锯切机液压油箱是否缺油，如有缺油现象，要添加至规定油位（长城46＃液压油）。17、开机前检查套丝机、打磨机各部位及液压油、冷却液等是否符合要求。
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