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得知：球墨铸铁管产生夹渣缺陷的原因有：硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。硫：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不易上浮。 因而铁液中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在006%以下，当它在009%～0135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加。稀土和镁：近年来研究以为夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而致，因此残余镁和稀土不应太高。 浇注:浇注设计应公道,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避免及紊流。浇注温度：浇注温度太低时，金属液内的金属氧化物等因金属液的粘度太高，不易上浮至表面而残留在金属液内;温度太高时，金属液表面的熔渣变得太淡薄，不易自液体表面往除，往往随金属液流进型内。 而实际生产中，浇注温度太低是引起夹渣的主要原因之一。此外，浇注温度的选取还应考虑碳、硅含量的关系。型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它们可与金属液中的氧化物合成熔渣，夹渣产生;砂型的紧实度不均匀，紧实度低的型壁表面轻易被金属液腐蚀和形成低熔点的化合物，铸件产生夹渣。
影响铸态球铁生产性的因素很多，要地生产球墨铸铁，必须在生产中把握好以下几点：的化学成分和铁液温度，准确的铁液量，的球化和孕育处理，以及可靠的炉前控制。1设备选择1熔炼设备选择熔炼设备的选用首先是在生产需要的前提下，遵循、低耗的原则。 感应电炉的优点是：加热速度快，炉子的热效率较高，氧化烧损较轻，吸收气体较少。因此，用中频电炉熔炼，可避免增硫、磷问题，使铁水中P不大于0.07%、S不大于0.05%。2球化包的确定为了球化剂的吸收率，球化效果，球化处理包应比一般铁液包深。 球化包的高度与直径之比确定为2:1。2原材料选择1炉料选择球铁球化剂的加入效果条件是：高碳、低硅、大孕育量。为了化学成分和有效地控制促进白口化元素和反球化元素，保证熔炼铁水的，选用Z14生铁，其化学成分：C3%，Si25%～60%,P≤0.06%，S≤0.04%。 2球化剂的选择球化剂的选用应根据熔炼设备的不同，即出铁温度及铁液的纯净度(如含硫量、氧化程度等)而定。常用的是稀土镁硅铁球化剂，采用这种球化剂处理时，由于合金中含硅量较高，可显著镁处理时反应的程度。
